我國汽車模具標準件行業(yè)近來發(fā)展迅速，進步也很大，但與國外先進水平相比，仍存在明顯差距。主要表現(xiàn)在以下幾點：

一是制造精度差。以密封件為例，許多人都反映，我國國產(chǎn)汽車密封性能不好。其實，這不僅與密封材料及密封件制造水平有關(guān)，與相關(guān)模具水平更有直接關(guān)系。目前，國外的汽車企業(yè)都在實施"2毫米"工程，但在我國，單一零件還能夠做到，幾百個零件裝配到一起就沒有保證了，關(guān)鍵在于模具。

二是模具壽命短。僅以鋁壓鑄模為例，國外先進水平已達100萬次以上，而我國只有20萬次，僅為國外水平的1/5。

三是模具開發(fā)周期長。以前，我國汽車車型幾十年不變，汽車模具的開發(fā)也很慢。隨著競爭的激烈，汽車產(chǎn)品更新?lián)Q代速度加速，相應地要求模具行業(yè)縮短模具開發(fā)周期。目前，國外中型壓鑄模的開發(fā)周期僅為1－2個月，汽車覆蓋件模具開發(fā)周期為6-7個月，而我國則為國外水平的2-3倍。因此，國內(nèi)一些較有實力的汽車模具廠雖有開發(fā)新模具的實力，卻常因跟不上汽車產(chǎn)品更新?lián)Q代的步伐而失去市場競爭力。

造成上述問題的原因主要是我國汽車模具行業(yè)的企業(yè)結(jié)構(gòu)不合理，軟件開發(fā)、管理及人員素質(zhì)和國外先進水平相比差距較大。

首先標準化程度低。國際上，汽車模具已進入標準化階段。國外的汽車模具基本是由模具制造商提供，模具商品化率在70％以上，還有許多專門生產(chǎn)模具標準件的企業(yè)，汽車模具標準件多達幾百種。而我國主要模具生產(chǎn)能力集中在各主機廠的模具分廠或車間內(nèi)，模具商品化率偏低。"九五"期間雖然進行了企業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整，模具自產(chǎn)自配比例仍高達70％左右。在汽車模具標準件方面，我國也只有兩家有一定批量的企業(yè)。

其次是設計和制造工藝技術(shù)落后。較突出的表現(xiàn)是軟件的二次開發(fā)能力差。近年來，我國引進了不少國外先進的模具設計軟件。但我國汽車產(chǎn)品的各方面數(shù)據(jù)以及材質(zhì)等都與國外不同，須在引進軟件的基礎上結(jié)合我國國情，進行軟件的二次開發(fā)，才能設計、制造出符合市場要求的模具。我國模具軟件二次開發(fā)能力弱的原因主要是缺乏開發(fā)經(jīng)驗及技術(shù)力量薄弱。

第三是管理水平及人員素質(zhì)低。近年來，國內(nèi)一些主要汽車模具廠相繼引進了世界先進的模具加工設備，其中一汽、東風、天汽、成飛等4家企業(yè)的固定資產(chǎn)已達2億元左右，但是產(chǎn)品性能及技術(shù)水平與國外先進水平相比仍有明顯差距，主要原因就是管理水平及人員素質(zhì)低，致使設備利用率低，性能得不到充分發(fā)揮。

汽車模具市場是十分巨大的，在工業(yè)發(fā)達國家可占整個模具市場的一半左右。預計到2005年，我國汽車基本車型將達170種，更新車型及改裝車型可達430種，對汽車模具的需求也很大。今后幾年，汽車模具行業(yè)應發(fā)展以下幾類產(chǎn)品：

大、中型汽車覆蓋件模具。隨著汽車向高速、風格化發(fā)展，車身結(jié)構(gòu)將日趨復雜，要求模具向大型化、復雜化、高精質(zhì)方向發(fā)展。預計2000年－2005年，我國汽車車身模具平均每年需求量約為1500萬工時，其中，大、中型模具每年需求量936萬工時。而目前，我國大、中型汽車模具生產(chǎn)能力只有520萬工時／年，尚缺436萬工時／年，滿足率只有53.4％。