焦?fàn)t設(shè)備的生產(chǎn)能力決定于炭化室的尺寸和結(jié)焦時(shí)間。焦粉也被捕集下來(lái)，煤氣中的水溶性的成分也溶入氨水中。焦油、氨水以及粉塵和焦油渣一起流入機(jī)械化焦油氨水分離池。分離后氨水循環(huán)使用，焦油送去集中加工，焦油渣可回配到煤料中煉焦氣進(jìn)入初冷器被直接冷卻或間接冷卻至常溫，此時(shí)，殘留在煤氣中的水分和焦油被進(jìn)一步除去。出初冷器后的煤氣經(jīng)機(jī)械捕焦油使懸浮在煤氣中的焦油霧通過機(jī)械的方法除去煉焦?fàn)t烘爐階段由于硅磚的膨脹是非線性的，上下部位膨脹速度不一，有被拉成階梯裂紋的可能。正常生產(chǎn)過程中，由于炭化室的周期性裝煤和出焦，爐溫波動(dòng)很大，砌體也會(huì)產(chǎn)生一定程度的脹縮變化。再加各種機(jī)械設(shè)備對(duì)砌體的撞擊，均可能導(dǎo)致砌體變形和開裂。因此要利用可調(diào)節(jié)的彈簧勢(shì)能，通過護(hù)爐設(shè)備連續(xù)不斷地向砌體施加數(shù)量足夠、分布合理的保護(hù)性壓力炭化室長(zhǎng)向加熱均勻性問題。解決問題的常用技術(shù)主要是蓄熱室的長(zhǎng)向分格和冷端調(diào)節(jié)；掌握炭化室寬度對(duì)焦炭質(zhì)量和焦?fàn)t生產(chǎn)能力的影響。研究表明：在常用火道溫度和炭化室寬400~600mm的條件下，結(jié)焦時(shí)間與炭化室寬度的1.2~1.4次方成正比，而不是傳統(tǒng)的看法1.8~2.0次方，而炭化室寬度對(duì)焦?fàn)t質(zhì)量幾乎沒有影響。

隨著焦化設(shè)備爐體的老化和長(zhǎng)期連續(xù)性生產(chǎn)造成的氧化腐蝕給護(hù)爐鐵件帶來(lái)嚴(yán)重的危害，爐體上部的橫拉條尤其嚴(yán)重。橫拉條現(xiàn)狀橫拉條是焦化設(shè)備砌體重要的護(hù)爐鐵件，它的工作狀態(tài)直接關(guān)系到爐體的嚴(yán)密性和強(qiáng)度，影響到焦化設(shè)備的使用壽命。橫拉條變細(xì)會(huì)造成爐門鐵件變形，破壞爐門密封，給焦化設(shè)備消煙工作帶來(lái)困難。為此，在加強(qiáng)管理的同時(shí)，對(duì)橫拉條和彈簧進(jìn)行了更換或焊接補(bǔ)強(qiáng)加固。

焦化設(shè)備爐體的溫度高達(dá)1300攝氏度左右，焦?fàn)t周圍的設(shè)備長(zhǎng)期處于高溫烘烤的惡劣環(huán)境中，如何對(duì)焦化設(shè)備進(jìn)行防高溫措施，一直是生產(chǎn)上的難題，下面是我們?cè)谏a(chǎn)實(shí)際中應(yīng)用的一些方法。焦化設(shè)備加煤時(shí)加煤口和小爐門等部位向外噴火，為了減少或消除這些火源，我們采用了很多辦法。如：使用無(wú)煙加煤技術(shù)（在工藝允許的條件下，提高上升管系統(tǒng)吸力），增加接合部位的密封；減少操作時(shí)間等。治理前，加煤口處外噴火焰一般在2米以上，甚至燒到加煤車2層平臺(tái)。改造后，正常情況下火焰高度控制在0.5米以下甚至沒有火焰，較好地改善了工作環(huán)境。