解決問題

現(xiàn)該產(chǎn)品改進后的工藝路線為：①下料，粗車外圓并切斷，分別留余量0.5mm0②磨外圓，無心磨外圓留余量0.3mm,方便外圓  。③精車成形（見圖6）。④銃削加工，銃槽及銃扁。⑤磨溶膠槽（llmmx3mm兩處）。⑥發(fā)黑處理。⑦鉗工配合做M7.5x0.5mm,調(diào)整環(huán)擰入螺紋軸套再攻螺紋M7.5x0.5mm,由原來10個工序調(diào)整為7個工序，經(jīng)檢測、裝配，符合圖樣使用性能要求。本工藝在該企業(yè)一方面減少了裝夾次數(shù)，縮短周期，同時減少了加工時間，如數(shù)控車削時間由原來15min減少為6min,另一方面，通過正確的具設(shè)計選型、工序優(yōu)化、數(shù)控編程的技巧與方法等解決了生產(chǎn)中遇到的技術(shù)難點問題。

作為一位數(shù)控編程操作技術(shù)人員，拿到圖樣后，應(yīng)充分考慮零件加工、裝配可能會出現(xiàn)的問題。當(dāng)遇到復(fù)雜零件時，無論機床是型的還是經(jīng)濟型的，只要從實際出發(fā)，合理地從編程、工藝和工裝方面考慮，復(fù)雜零件的加工難題也會迎刃而解。

通過安裝在工作臺，與被保護件實行無接觸聯(lián)接。該防護罩與對工作臺之間聯(lián)接安全是依靠它本身的壓縮而實現(xiàn)的，因此在工作中運行穩(wěn)定、伸縮自如、噪音低，其表面呈光澤，與機床上大部分顏色件協(xié)調(diào)。增加機床的美觀，自身競爭能力。

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1數(shù)控機床導(dǎo)軌修復(fù)方法

1.1排查故障檢測模塊

對數(shù)控機床導(dǎo)軌修復(fù)首要任務(wù)就是排查故障模塊，檢測模具故障。數(shù)控機床中各模塊分為通用模塊和專屬模塊，若專屬模塊發(fā)生故障，只會引起機床某一功能無法實現(xiàn)；若通用模塊發(fā)生故障，則會引起聯(lián)鎖反應(yīng)[3]。因此對數(shù)控機床導(dǎo)軌的修復(fù)應(yīng)先根據(jù)故障部位，排查模塊，于導(dǎo)軌修復(fù)效率。對故障模塊進行有針對性的檢測維修。數(shù)控機床結(jié)構(gòu)如圖1所示。

1.2檢查機床導(dǎo)軌磨損部位

針對故障模塊實際情況進行檢測維修后，需要進一步檢查機床導(dǎo)軌是否出現(xiàn)磨損。一般在機床使用過程中，不同銳物體會對導(dǎo)軌造成不同程度的磨損[4]。因此對數(shù)控機床導(dǎo)軌的修復(fù)還需要對機床導(dǎo)軌磨損部位進行處理與修復(fù)。根據(jù)導(dǎo)軌表面磨損情況分析故障原因，例如數(shù)控機床使用時間過長、缺少管理和維護、機床與地面一直發(fā)生摩擦等。將機床導(dǎo)軌磨損處進行表面處理。祛除零掛件表面需要修復(fù)部位的污漬與鐵銹，滿足同步修復(fù)或預(yù)備粉末激光熔蓋要求，主要包括部件表面清理與打坡口等。在熔蓋工作開始以前，有必要通過了解部件材質(zhì)與導(dǎo)軌之前的熱處理情況去確定導(dǎo)軌破損處熔蓋的技藝方法、熔蓋位置的具體尺寸以及形狀等。