鑄鐵的合金化處理可以追溯到20世紀三四十年代，鑄鐵平板合金化處理使得鑄鐵性能有了質的飛躍，同時也誕生了一些特殊用途的鑄鐵如耐磨、耐蝕和耐熱性能。采用孕育的方式來生產鑄鐵平板也是在這個時期內產生的，在20世紀40年代末，孕育后具有球形石墨的鑄鐵替代了通常的片狀石墨鑄鐵，我們稱這類鑄鐵為球墨鑄鐵。
如何選擇鑄鐵平板球化劑
 球化劑和孕育劑是球化處理過程中最重要的材料，除了質量穩定外，選擇合適的球化劑還需要考慮以下幾種因素。
 球化處理溫度：如果球化處理溫度>1480℃，球化反應會比較劇烈，進而造成較低的鎂吸收率。為了使球化反應平穩，則可選擇鈣含量相對較高的球化劑。如果球化溫度<1480℃，則可以使用鈣含量相對低一點的球化劑。
 處理包尺寸：如果處理包的高徑比為1:1，則由于鎂蒸汽的散失會導致鎂吸收率的降低，建議使用鈣含量較高的球化劑。如果處理包的高徑比為2:1，則球化反應會比較平穩，鎂蒸氣會擴散到鐵液中，鎂吸收率得到提高。
 球化處理工藝：如果不使用蓋包法，那么球化反應產生的煙霧就會進入到大氣中，并且會產生刺眼的白光。為了使球化反應平穩，可以采用低鎂高鈣的球化劑。如果使用蓋包法工藝，鐵液不會飛濺，并且產生的煙霧較少，可使用高鎂低鈣的球化劑，以減少加入量，降低球化成本。 
 處理重量：如果處理鐵液的重量小于500kg，那么可使用粒度較小的球化劑，推薦使用粒度12mm以下的球化劑。如果處理鐵液的重量在500~1000kg，可使用粒度較大的球化劑，如粒度為3~25mm的球化劑。如果處理鐵液的重量大于1000kg，則可以使用4~32mm的球化劑。
 硅含量：如果鑄造產品的工藝出品率較低或者廢品率較高，想通過多加回爐料和廢鋼的方式進行熔煉，而最終鑄件對鐵水的硅含量有嚴格要求。在孕育量沒法進一步降低的前提下，可使用低硅球化劑進行處理，這樣可使回爐料多加8%~15%，可降低鑄造廠的生產費用。
 鑄鐵平板原鐵液硫含量：如果原鐵液硫含量較高，如果不進行脫硫處理，則需要高鎂高稀土的球化劑，并且加入量會較高，如果原鐵液的硫含量較低，則可以使用低鎂低稀土的球化劑，且加入量會較低，低鎂低稀土的球化劑成本也會比較便宜。 
 不同的球化方式
 目前常用的球化方式有以下幾種：包內處理法（包括直沖法，三明治法和蓋包法）、型內球化法、流淌法、純鎂處理工藝（包括轉包法和包芯線法）。現就這幾種球化方式的優缺點簡單介紹以下。
 包內處理法：這是最常見的球化工藝，應用范圍廣，小到幾公斤的汽車件，大到幾十噸的風電件都可以使用這種工藝。以蓋包法的鎂吸收率最高，其次是三明治法。缺點是目前自動化程度不高，國內已有一些設備廠在研發自動加料系統。 
 型內球化法：現在使用這種工藝的鑄造廠不是很多，因為這種工藝的缺點比較明顯，球化處理產生的渣子有時會進入型腔，造成夾渣缺陷而產生廢品。另外，這種球化工藝對鐵液溫度及鐵液流速要求較高，否則會球化不均勻。 
 流淌法：顧名思義，流淌法是鐵液流過裝有球化劑的球化室而進行球化，目前這種工藝用的并不是太多。優點是自動化程度相對高一些；缺點是對鐵液溫度和鐵液流速要求較嚴。  
純鎂球化工藝：有時也叫高鎂球化工藝，目前主要有兩種形式，轉包法和包芯線法。這種方法的優點是自動化程度較高，也有利于環保；缺點是鎂吸收率偏低，產生的煙霧和渣子較多。 
生產球墨鑄鐵平板的注意事項
 現在簡要總結一下生產球鐵的注意事項。
 （1）原鐵液的硫含量及其他微量元素不要太高。如果原鐵液硫含量和其他微量元素含量太高，則需要較多的球化劑加入量或者稀土含量較高的球化劑，這樣球化劑的成本就會增加，另外過多的球化劑會造成更多的渣子，不利于鑄件質量的穩定。稀土含量太多，則會在大斷面的鑄件上易產生碎塊狀石墨。  
（2）球化處理的穩定性。球化處理工序是球墨鑄鐵生產過程中的關鍵工序，只有球化處理工序穩定了，鑄件的質量才能穩定。針對不同的產品，不同的原鐵液硫含量，該加入多少球化劑、孕育劑等，都要寫入作業指導書并且嚴格執行。 
（3）避免較長的等待時間。球化孕育處理后，應立即進行澆注。因為隨著時間的延長，殘留鎂會燒損并且孕育效果會衰退。 
 （4）避免過高的殘留鎂含量。較高的殘留鎂含量會增大鑄件的縮松傾向，對于一般球墨鑄鐵，殘留鎂含量（質量分數）應控制在0.035%~0.045%，對于高鎳球墨鑄鐵，殘留鎂含量應控制在0.06%~0.07%。
 （5）對要求較高的鑄件使用較好的孕育劑。對要求較高的風電件、高鐵件等，則應選擇孕育效果較強的隨流孕育劑（如具有專利的Ultraseed/Ce）。其特點是能顯著增加石墨球數，且石墨球形圓整。